LEAN-Exzellenz in der Pelletieranlage von Sohar

Eisenerz ist zu fein und pulverig, um in der Stahlherstellung verwendet zu werden. Es muss in kleine, robuste, runde Pellets umgewandelt werden, die der intensiven Hitze eines Stahlofens standhalten können. Genau das leistet die neue Anlage.

All dies geschieht in einer Anlage, die für die Produktion von sechs Millionen Tonnen Pellets pro Jahr ausgelegt ist – der größten Einzelofen-Pelletieranlage in der Golfregion.

Was hat KAEFER beigetragen?

Feuerfeste Auskleidung:

KAEFER hat die Innenseiten der heißesten Bereiche der Anlage (Rost, Ofen und Kühler) mit 8.000 Tonnen hitzebeständigem Material ausgekleidet, um die Stahlkonstruktion vor extremen Temperaturen zu schützen – es war, als würde man einen riesigen industriellen Pizzaofen bauen.

Fast 1 Million Edelstahlanker mit einer Länge von jeweils 8 bis 25 cm wurden installiert, um die feuerfeste Auskleidung sicher zu befestigen. Stell dir das wie riesige Wandhaken vor, die dafür sorgen, dass die Schutzschicht selbst bei 1.300 °C nicht verrutscht.

KAEFER errichtete 46.000 m³ Gerüstbau, sodass die Teams trotz unebener Böden und ständiger Veränderung im Bauverlauf jeden Winkel und jede Kurve der Anlage erreichen konnten.

KAEFER sorgte durch sorgfältige Koordination und technische Unterstützung dafür, dass die neu installierte feuerfeste Auskleidung über mehr als 100 Stunden langsam und sicher erwärmt wurde. So konnte die Feuchtigkeit verdampfen, ohne dass Risse entstanden.

LEAN im Mittelpunkt

Als KAEFER den Auftrag für die Pelletieranlage von Jindal Steel Sohar erhielt, war der technische Umfang enorm. Doch schon beim ersten Treffen wurde klar: LEAN sollte nicht nur als unterstützende Methodik, sondern als Grundlage des Projekts dienen. LEAN war von Anfang an ein integraler Bestandteil – von der Ausschreibung bis zum letzten Handgriff.

Noch bevor der erste Anker geschweißt wurde, setzte sich das Team ehrgeizige LEAN-Ziele, die 10 % über dem Branchenstandard lagen. Alle, von den Planern bis zu den Gerüstbauern, absolvierten eine spezielle LEAN-Schulung. Es wurde ein lokaler LEAN Leader ernannt, und die täglichen Abläufe orientierten sich an LEAN-Meetings, Gemba-Walks und Waste-Walks. Die Botschaft war klar: Jeder Einzelne, jede Schicht und jede Verbesserung zählt.

Können wir das besser machen?

Für viele im Team war LEAN ein neues Konzept. Aber das änderte sich schnell. Über 50 Mitarbeiter erhielten eine praktische LEAN-Schulung. Die täglichen Check-ins wurden genutzt, Ideen auszutauschen, Bedenken zu äußern und Fortschritte gemeinsam zu feiern. Die Kultur auf der Baustelle wandelte sich: Statt auf Anweisungen zu warten, suchten die Mitarbeiter nach Möglichkeiten, Prozesse zu verbessern, die Sicherheit zu erhöhen und die Effizienz zu steigern.

Das Ergebnis? Über 20 Kaizen-Initiativen, jede davon eine Geschichte praktischer Verbesserungen. Als zum Beispiel die Lebensdauer der Spritzmatte von 5 auf 8 Tonnen pro Einheit erhöht wurde, war dies nicht nur eine technische Lösung: Es war ein Vorschlag eines Mitarbeiters, der getestet und übernommen wurde – und zu erheblichen Kosteneinsparungen für das Projekt führte. Ähnlich was es,  als das Team eine Zuführschale, die das Spritzmaterial zur Maschine transportiert, reparierte, anstatt sie zu ersetzen. Beide Beispiele zeigen, was möglich ist, wenn ein Team befähigt wird, zu fragen: „Können wir das besser machen?“

Gemeinsam Herausforderungen meistern

Das Sohar-Projekt brachte einige Herausforderungen mit sich. Maschinenausfälle, Hitzestress und wechselnde Bedingungen auf der Baustelle drohten, den Fortschritt zu bremsen. Doch das Team sah Chancen darin, LEAN-Methoden praktisch anzuwenden. Waste Walks identifizierten Engpässe. HOTT- und 5S halfen, die Arbeitsbereiche zu optimieren. Damit alle bei der Hitze leistungsfähig bleiben, wurden regelmäßiges Wassertrinken und Gesundheitschecks fest in den Arbeitsalltag integriert – so war die Sicherheit und das Wohlbefinden des Teams jederzeit gewährleistet.

Selbst die 46.000 m^³Gerüstfläche wurden zu einem Vorzeigeprojekt für LEAN. Das Team passte die Entwürfe in Echtzeit an und arbeitete eng mit anderen Auftragnehmern zusammen, um kontinuierlichen Fortschritt zu gewährleisten. Die Kommunikation lief stetig und Lösungen wurden im gesamten Unternehmen geteilt – so wurden Best Practices zur gängigen Praxis.

LEAN als Gemeinschaftsprojekt

Bei KAEFER liegt die Stärke von LEAN nicht nur in den Tools, sondern auch im Vertrauen und in der Zusammenarbeit, die dadurch wachsen. LEAN-Foren und interne Meetings wurden zu Orten des Ideenaustauschs – nicht nur in Sohar, sondern in ganz Oman und darüber hinaus. Auch wenn das zentrale LEAN-Team jederzeit für Beratung Ansprechpartner war, kam die eigentliche Dynamik von den Kollegen vor Ort. LEAN wurde zur gemeinsamen Sprache – zu einer Arbeitsweise, nicht nur zu einer Vorgabe.

Die Zahlen sind beeindruckend: Die größte Einzelofen-Pelletieranlage am Golf steht kurz vor der Fertigstellung. Das eigentliche Vermächtnis liegt jedoch in der Kultur der kontinuierlichen Verbesserung, der Eigenverantwortung und des Stolzes. LEAN hat KAEFER nicht nur geholfen, termingerecht und im Budget zu liefern, sondern auch ein Team geformt, das für die nächste Herausforderung bereit ist.

Die größten Veränderungen beginnen oft mit kleinen Schritten, die jeder Einzelne jeden Tag macht. Das ist der Kern von LEAN. Und darauf kann man sich bei KAEFER verlassen.