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Imagina que estás de pie en una plataforma del tamaño de un pequeño apartamento, balanceándote suavemente con el viento de la costa, a 74 metros sobre el mar. Debajo de ti, el muelle está cerrado por la parada. A tu alrededor, una estructura con el peso de cientos de coches lo mantiene todo unido. Y tu trabajo consiste en desmontarla, restaurarla, protegerla y volver a montarla, mientras el resto de la terminal sigue funcionando sin interrupción.
Eso fue exactamente lo que Dean Marks vivió en su día a día a finales de 2025.
«¿Qué es lo que más sorprendería a la gente de trabajar en una cargadora de buques?», le preguntaron después.
«La cantidad de movimiento que hay en la parte superior de la estructura en un día ventoso», respondió. «Y las vistas desde arriba.»
Hay Point: más que un puerto
Para quien no sea de Australia, es posible que Hay Point no le suene de inmediato. Pero las cifras cuentan una historia que merece la pena conocer.
Situada al sur de Mackay, en la costa de Queensland, la terminal de carbón de Hay Point es una de las mayores instalaciones de exportación de carbón del mundo. Operada por BHP Mitsubishi Alliance (BMA), conecta las minas de la cuenca de Bowen, uno de los yacimientos de carbón más productivos y económicamente importantes de Australia, directamente con las rutas marítimas mundiales.
La terminal tiene una capacidad de exportación de más de 55 millones de toneladas de carbón al año. No es un puerto regional. Es un nodo clave en la cadena de suministro mundial de carbón metalúrgico, el que se utiliza en los hornos de fabricación de acero de Asia, Europa y más allá.
Australia, junto con Indonesia, representa aproximadamente una cuarta parte de las exportaciones mundiales de carbón. Cuando una terminal como Hay Point funciona, la industria siderúrgica mundial funciona un poco mejor. Cuando algo tiene que detenerse por mantenimiento, la presión para volver a ponerla en marcha es enorme.
El último eslabón de la cadena
Imagina una cargadora de buques como un brazo mecánico gigante: un sistema de cinta transportadora y pluma que se extiende sobre un buque atracado y vierte material a granel, en este caso carbón, directamente en la bodega del buque a varios miles de toneladas por hora. Es el eslabón final de una cadena que comienza en las profundidades de una mina y termina en un horno al otro lado del mundo.
La cargadora de buques 3 se encuentra en el muelle 3 de la terminal de Hay Point. Es una de las varias cargadoras que operan en paralelo en las instalaciones, cada una de ellas una máquina de alta capacidad y alto rendimiento que lleva décadas haciendo su trabajo. La terminal lleva en funcionamiento desde 1971, y activos como la cargadora 3 no se sustituyen a la ligera. Se mantienen, se renuevan y se prolonga su vida útil, porque el coste y la complejidad de una sustitución en un entorno operativo de alto rendimiento son enormes.
De eso se trataba exactamente este proyecto.
Ilustración genérica de una terminal de carbón con sus instalaciones terrestres y marítimas
No era obra nueva. Pero tampoco un trabajo menor.
A finales de 2025, KAEFER Australia fue contratada para llevar a cabo una gran rehabilitación de la cargadora de buques 3 durante una parada, como parte del programa de mantenimiento de activos de BMA. No era obra nueva. Era un proyecto sobre una estructura que seguía formando parte de una terminal en funcionamiento, con todas las limitaciones, los riesgos de coordinación y una expectativa clara: sin retrasos.
El alcance fue multidisciplinar desde el principio: andamios, recubrimientos protectores, desconexión y restablecimiento eléctrico, y logística. En el momento de mayor actividad, 184 personas trabajaban simultáneamente en todas estas disciplinas, día y noche.
Dean Marks, jefe de proyecto de KAEFER en Queensland, era el responsable de que todo funcionara.
«La primera pregunta que me hago en un proyecto como este es siempre la misma», dice. «¿Cómo hacemos esto de forma segura cuando hay trabajo de alto riesgo corriendo las 24 horas, en varias disciplinas, durante semanas?»
525 toneladas. 49 días. Sin margen de error.
Solo el andamiaje ya supuso un reto de ingeniería considerable. En total, se instalaron 525 toneladas de andamios a lo largo de 49 días, cubriendo una estructura que se eleva 74 metros por encima del muelle y se asienta sobre aguas abiertas.
Para hacerse una idea: 525 toneladas equivalen aproximadamente al peso de 350 coches. Y todo ello tuvo que ser diseñado, montado y asegurado en una estructura con una base reducida en relación con su altura, con restricciones de peso en el muelle, una geometría irregular sobre el agua y cargas de viento importantes en altura.
«Dividimos la estructura en cuatro zonas y trabajamos los retos de cada una por separado», explica Dean. «Luego unimos todo el diseño y comprobamos que el andamio funcionara como debía en su conjunto.»
El resultado fue una estructura que tenía que funcionar a todos los niveles, literalmente:
- Una estructura de andamio base de 30 por 45 metros, que se estrecha hasta 20 por 20 metros en altura
- Plataformas de carga en voladizo de alta resistencia en el cordón superior de la pluma
- Un andamio suspendido en la propia pluma, con sistemas de acceso y carga integrados
- Dobles sistemas de escaleras con capacidad para camillas y pasarelas de acceso para emergencias
- Sistemas de redes diseñados para eliminar el riesgo de caída de objetos y permitir el trabajo simultáneo en distintos niveles
Este último punto es más importante de lo que parece. En una parada multidisciplinar, poder trabajar en varios niveles al mismo tiempo marca la diferencia entre terminar a tiempo o con retraso. Las redes no eran solo una medida de seguridad. Eran un factor clave de productividad.
Sal, viento y 100 toneladas de abrasivo
Una vez instalado el andamio, el equipo de recubrimientos se puso manos a la obra. El trabajo incluía el encapsulado completo de las zonas de trabajo hasta 74 metros de altura, lavado en caliente, chorro abrasivo, reparaciones estructurales y la aplicación de un sistema protector multicapa con imprimación de zinc, capa intermedia y capa de acabado.
En un entorno marino, esto no es sencillo. El aire salino, la humedad y el viento afectan a la preparación de la superficie y a la adherencia del recubrimiento. Pero los mayores retos de este proyecto fueron logísticos y medioambientales.
«Llevar miles de litros de pintura y disolventes de forma segura hasta donde hacían falta fue un reto en sí mismo», dice Dean. «Y lo otro era asegurarse de que nada de eso acabara en el agua.»
El equipo también tuvo que gestionar la recuperación del abrasivo usado. Se recuperaron más de 100 toneladas de granate con una unidad de recuperación por vacío, una apuesta clara y disciplinada por el cuidado del entorno en un muelle activo. Los materiales de encapsulado se aseguraron específicamente para evitar que el plástico entrara en el agua.
No son detalles menores. Reflejan el nivel de rigor operativo que un cliente como BMA espera, y que el equipo de KAEFER cumplió.
Apagar, encender, volver a cero
Mientras avanzaban los trabajos de andamiaje y recubrimiento, el equipo eléctrico trabajaba en paralelo. Todos los componentes eléctricos en las zonas de trabajo tuvieron que desconectarse de forma segura y reubicarse para dar acceso a los recubrimientos, y luego volver a instalarse, probarse y ponerse en servicio una vez que los trabajos de recubrimiento estuvieron completados e inspeccionados.
En una parada, el restablecimiento eléctrico suele estar en la ruta crítica. Un error o un retraso pueden frenar todo el proyecto. Hacerlo bien significa que la cargadora vuelve a operar según lo previsto.
Plan A, B, C, D. Siempre con el siguiente paso preparado.
Coordinar a 184 personas en cuatro disciplinas y dos turnos, para un cliente que no admite interrupciones, requiere algo más que buenas intenciones. Requiere un sistema.
El enfoque de Dean empezó antes de que comenzara la parada. En la fase inicial del proyecto, el equipo desarrolló el calendario y la secuencia de tareas en colaboración directa con BMA.
«Definimos bien la ruta crítica y nos aseguramos de que cada grupo de trabajo tuviera siempre varias opciones», explica. «Si algo se para en algún punto, el siguiente movimiento tiene que estar ya listo. Plan A, B, C, D. Siempre con el siguiente paso preparado.»
Cada turno terminaba con un traspaso detallado. Cada turno comenzaba con una reunión de seguimiento con todos los implicados. El objetivo era claro: darle al equipo entrante las mejores condiciones posibles para cumplir sus objetivos, independientemente de lo que hubiera pasado en el turno anterior.
Y las cosas salieron mal. Es lo habitual en un proyecto de esta envergadura.
Cuando el equipo de recubrimientos descubrió un gran número de defectos estructurales en la parte superior de la estructura, hubo que cambiar el punto de partida previsto para el pintado.
«Nuestro equipo elaboró un plan rápidamente y se adaptó al reto», dice Dean. Esa frase es breve. La realidad que hay detrás no lo fue.
Refuerzos desde dentro
Uno de los momentos más decisivos del proyecto llegó cuando el proveedor responsable de la rehabilitación estructural se encontró con problemas de personal, agravados por un volumen de defectos estructurales mayor del esperado. El calendario estaba bajo presión.
KAEFER respondió movilizando a 14 metalistas propios con poca antelación, personas que ya trabajaban en la empresa, con experiencia en las otras cinco instalaciones de BMA en la cuenca de Bowen y que ya conocían los estándares y las expectativas del cliente.
«Sabíamos a quién mandábamos y sabíamos que iban a cumplir», dice Dean. «Eso es muy distinto a traer gente de fuera con la que nunca has trabajado.»
Lo que significa realmente la confianza
Durante todo el proyecto, el equipo trabajó en un muelle en pleno funcionamiento. Las operaciones de exportación de carbón continuaban a su alrededor. El margen para un incidente de seguridad era cero, con todo lo que eso implica para el proyecto, la relación con el cliente y, sobre todo, para las personas implicadas.
«Todo el mundo en el equipo sabe que puede parar el trabajo si ve un problema de seguridad», dice Dean. «No es una cuestión de jerarquía. Es simplemente como trabajamos.»
Ese tipo de cultura no surge de la noche a la mañana. Se construye con constancia, y la constancia requiere presencia.
«Estamos en obra incluso cuando no hay ninguna parada en marcha», explica Dean. «BMA nos ve, nos conoce, confía en nosotros. Eso marca la diferencia cuando de verdad importa.»
La confianza, en este contexto, no es un concepto abstracto. Es un activo comercial y operativo que llevó años construir y que hizo posible este proyecto. Cuando todo terminó, Dean lo resumió de forma sencilla.
«Fue una verdadera sensación de logro para todo el equipo. Y me alegré de poder pasar algo de tiempo con la familia durante las vacaciones de Navidad.»
En la costa de Queensland, la cargadora de buques 3 ha vuelto al trabajo. Y el equipo también, ya inmerso en el siguiente proyecto.
Nota: Creado por personas, con un poco de ayuda de gen AI. Este artículo combina la visión humana, la narración y las herramientas digitales inteligentes para dar vida a las historias de KAEFER.